Réalité augmentée : la fonderie Bouhyer se projette dans l’industrie du futur

Publié le 17/07/2018

Fonderie Bouhyer

L’entreprise est plus que son centenaire, son métier semble venir de la nuit des temps… Pourtant le groupe Bouhyer se projette dans l’industrie du futur. Spécialisé dans la fonderie de contrepoids, il mise sur les outils numériques pour améliorer sa productivité et sa compétitivité. À commencer par une application de réalité augmentée pour améliorer le process de contrôle qualité.

Sur un marché de niche, la fabrication de contrepoids en fonte, la fonderie Bouhyer s’est fait une réputation internationale : 90% des produits fabriqués dans ses usines sont destinés à l’export. “En particulier vers l’Allemagne, où se trouvent les grands noms de la manutention” souligne Jacques Aumont, le directeur des opérations. En entrée, la fonderie reçoit de ses clients les maquettes numériques 3D des pièces à fabriquer. En sortie, elle fournit des objets en fonte “à forte technicité” et très pesants “jusqu’à 20 tonnes”. Ces contrepoids équipent des chariots élévateurs, des nacelles, des grues. Par exemple “les très grandes grues que l’on voit sur les chantiers éoliens“.

L’entreprise date de 1913, la spécialisation dans la fonderie de contrepoids de 1920. Mais c’est en 2007 et à l’occasion d’un changement de mains que le groupe a entamé une mutation. D’abord par une démarche qualité “basée sur la satisfaction client”. Puis en introduisant à partir de 2012 des méthodes d’amélioration continue : lean management, lean manufacturing. “Nous sommes passés d’un fonctionnement artisanal à une vraie logique industrielle.”

Le contrôle de qualité assisté par la réalité augmentée

Plus récemment, à partir de 2016, le groupe Bouhyer a décidé d’intégrer le numérique dans ces process. Tant il est convaincu que “l’industrie du futur n’est pas réservée aux grands donneurs d’ordre” et qu’il fallait profiter de l’opportunité pour “donner une impulsion à l’entreprise“. Le groupe se lance alors dans une démarche de veille, de participation à des forums et de prises de contacts avec l’appui de la DIRRECTE et du pôle EMC2 notamment. Un travail de fond qui a abouti à un “projet d’entreprises sur cinq ans”, décliné selon plusieurs axes. En particulier, la captation et la transmission des savoirs professionnels grâce à des supports numériques, et l’introduction de la RFID pour assurer la traçabilité et le suivi des produits. Mais aussi l’amélioration du contrôle qualité par une assistance numérique.

“Nous nous sommes rendus compte que les outils à la disposition des opérateurs n’étaient pas adaptés aux dimensions et à la diversité des pièces à contrôler… Ce qui nous a amenés à nous orienter vers la réalité augmentée.” Deux dispositifs d’accompagnement viendront donner des coups de pouce à l’entreprise. D’abord le Challenge Résolution organisé par les Pays de la Loire qui permettra de “trouver le solutionneur” : la startup nantaise Quai des Apps, spécialiste des réalités virtuelle et augmentée. Puis le programme Métall’Augmentée, animé par Images & Réseaux, pour l’aide au financement des développements. Le directeur des opérations souligne la qualité de l’appui dont la fonderie a bénéficié : “Je suis particulièrement satisfait de l’écoute que rencontrent les industriels aujourd’hui. Avec cette volonté commune d’agir et d’aller dans le sens de cette nouvelle révolution industrielle, on est en train de réaliser quelque chose de bien.”

Les premiers essais d’interface en réalité augmentée

L’humain au cœur de la transition

La solution proposée par Quai des Apps comporte deux volets. D’abord un système d’aide à l’identification des points de contrôle par superposition d’information sur une image de la réalité. Puis, dans une seconde étape, un contrôle de qualité automatisé basé sur le traitement d’image. “La première étape sera opérationnelle en septembre. Nous voulons expérimenter l’outil sur 10 références d’ici fin 2018.”

Mais comment ces nouveaux outils sont-ils perçus des équipes ? “Notre métier est très dur, très manuel. Le courage est l’un des principaux critères de recrutement. Il existe bien-sûr quelques craintes. Mais une fois passé les peurs du type on va nous enlever notre savoir-faire, on sent une attente. Et même une certaine fierté : on se met à l’heure du numérique, on utilise des outils qui sont de ce millénaire.”

Le groupe Bouhyer travaille en parallèle sur d’autres évolutions : la mise en place d’un MES (Manufacturing Execution System), la collecte des données, l’analyse prédictive de la production. Mais pas question de robotisation à outrance : “Pour moi, l’industrie du futur, c’est mettre l’humain au cœur de la révolution par le numérique”, affirme Jacques Aumont.

 

www.bouhyer.com

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