MO-DI-FLU : Un jumeau numérique pour mieux piloter l’usine

Publié le 27/08/2020

Prolann MO-DI-FLU

En route vers l’Usine 4.0 ! Le projet MO-DI-FLU fait appel aux objets connectés, à l’intelligence artificielle et à la modélisation 3D pour optimiser le pilotage d’une usine de production de pièces mécaniques de haute précision. Au-delà du gain d’efficacité, il s’agit d’améliorer le confort de travail des opérateurs.

C’est l’usine Prolann de Lannion qui sert de terrain d’expérimentation. Prolann-SRMP est spécialisée dans l’usinage et la mécanique de précision, en prototypes et petites séries, pour les secteurs de la défense et de l’aéronautique. L’usine réunit une quarantaine de personnes autour d’une quinzaine de machines outils numériques. Grâce au projet collaboratif MO-DI-FLU, la PME cherche notamment à optimiser ses délais de production. Comme le détaille Julie Houdusse, chef de projet Usine du futur chez Prolann et coordinatrice de MO-DI-FLU. “L’amélioration de l’OTD (ON Time Delivery) est une problématique constante dans l’industrie et un enjeu majeur pour la satisfaction client. Le projet nous permettra de suivre les pièces en temps réel tout au long de leur parcours dans l’usine et d’être alerté en cas de dérive. Donc d’être le plus réactif et le plus performant possible en toutes circonstances.”

IoT, IA, objets connectés et visualisation 3D

Aux côtés de Prolann, trois autres partenaires : Orange pour la mise au point de solutions IoT et d’IA autour de sa plateforme de jumeau numérique Thing’in, l’Université Rennes 1 (équipe Granit du laboratoire Irisa) sur les problématiques de géolocalisation en milieu industriel, et Axalon pour la fourniture d’une interface unifiée sous forme d’une maquette numérique 3D de l’usine. L’objectif commun est de développer une solution d’assistance au pilotage de la production. Celle-ci repose sur une infrastructure IoT et des objets connectés embarqués qui permettront le suivi des pièces à fabriquer sur la chaîne de production.

La solution numérique visualisable sur ordinateur ou tablette embarquera une maquette numérique 3D rassemblant toutes les données, ce qui facilitera l’accès à l’information des managers comme des opérateurs. “L’idée, c’est aussi de dématérialiser les plannings et les dossiers. Chacun pourra enrichir l’information au fur et à mesure depuis son poste de travail.”

Plus de confort de travail

Les briques développées formeront une solution générique de pilotage de production basée sur un jumeau numérique de l’usine couplé avec la localisation temps réel des flux. Pour sa part, Prolann en attend de multiples avantages : “une plus grande force de frappe”, “une meilleure fluidité dans la communication”, “un allègement conséquent de la charge mentale pour les opérateurs”.

La mécanique de haute précision est une activité de grande technicité, mais pour laquelle il n’existe quasiment plus de formation. L’outil expérimenté dans le cadre du projet MO-DI-FLU est un moyen de donner au métier un supplément d’attractivité notamment vis-à-vis des jeunes. Il permettra aussi, précise Julie Houdusse, de “faciliter la transmission des savoir-faire”.

Aujourd’hui, alors que le projet est à mi-parcours environ, des travaux de câblage de l’usine sont en cours en vue de premières expérimentations dès cet automne.

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MO-DI-FLU

Projet collaboratif labellisé par les pôles EMC2 et Images & Réseaux.

Quatre partenaires :
Prolann
Orange, et sa plateforme Thing’In
Irisa-Granit de l’Université Rennes 1
Axalon.

D’une durée prévue de 24 mois, le projet a démarré en juin 2019.

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