Éclairage sur le double numérique de l’usine, avec Mathieu Bottolier d’Orinox
Publié le 11/03/2021
En 11 ans d’existence Orinox aura réalisé un parcours fulgurant. La PME de Chateaubriant accompagne aujourd’hui les plus grands groupes dans la conception et mise en œuvre de doubles numériques de leurs ouvrages industriels complexes. Pour en dire plus, Mathieu Bottolier, responsable avant-vente de la société.
D’abord quelques mots sur l’entreprise. On sait que son accélération a été spectaculaire. Pour résumer, où en est Orinox aujourd’hui ?
Mathieu Bottolier. Orinox est reconnue par les grands acteurs industriels pour son offre d’ingénierie et de services numériques spécialisée dans la digitalisation d’installations industrielles. Pour nous situer, quelques chiffres : nous sommes aujourd’hui 190 collaborateurs répartis dans 6 centres d’expertises dont quatre en France (Chateaubriant, Paris, Lyon et Aix-en-Provence) et deux à l’étranger (Houston aux États-Unis et Calgary au Canada). En 2020, nous avons réalisé 12 millions de chiffre d’affaires auprès de 80 clients dans des secteurs aussi variés que l’énergie, l’environnement, l’agroalimentaire, la chimie, les produits pétroliers ou encore le pharmaceutique. Côté innovation, nous avons réinvesti 600 000 euros en R&D l’an passé, notamment au travers de partenariats.
Parlons maintenant du double numérique de l’usine, qui est au centre de votre activité. Pourquoi cette approche ? Quels sont ses avantages ?
Mathieu Bottolier. Le jumeau numérique d’une installation industrielle complexe sert à mieux connaitre cette installation pour la maintenir en parfait état opérationnel et optimiser son exploitation. Cela passe par la mise en place d’un système d’information performant dans lequel toutes les données ou informations sont à jour et accessibles à tout moment. L’idée est de constituer ces données dès la conception de l’unité industrielle et de les faire évoluer pendant les phases d’exploitation, de maintenance et jusqu’au démantèlement de l’installation. Nous sommes dans une stratégie centrée sur la donnée, qui garantit d’avoir toujours la bonne information au bon moment.
Avec cette approche, la maquette 3D devient un support pour toutes les données d’ingénierie de l’actif industriel. On peut coupler cette maquette avec des technologies de réalité virtuelle ou de réalité augmentée, ce qui aboutit à un résultat très réaliste et ultra-qualitatif en termes d’information. Il devient possible de se promener virtuellement dans l’unité industrielle et de pointer n’importe quel objet pour obtenir des informations techniques. Par exemple, connaitre son historique ou savoir quand il faudra intervenir en maintenance préventive. C’est une question de productivité mais aussi de sécurité. Les grandes installations industrielles peuvent devenir dangereuses si une pièce défectueuse n’est pas détectée et remplacée à temps. C’est aussi pour cette raison que les grands acteurs de l’énergie sont parmi les premiers à s’engager dans cette direction.
La maquette 3D sert de support d’information sur l’installation industrielle. Peut-elle aussi fournir des données temps réel sur le fonctionnement ?
Mathieu Bottolier. C’est clairement la prochaine marche à franchir. Aujourd’hui nous travaillons essentiellement sur de l’information statique. Mais la tendance va vers de l’information dynamique qui permettra de disposer de données temps réel ou de données enregistrées récentes grâce à de l’instrumentation embarquée. Le principal frein à cette tendance reste le coût de l’investissement, très conséquent quand on considère une unité industrielle de grande dimension.
Orinox investit en R&D. Quels sont les axes de recherche du moment ?
Mathieu Bottolier. Nous travaillons dans trois directions complémentaires. Le premier sujet est la représentation des données de très grands projets industriels. Traditionnellement, celles-ci sont présentées sur des stations de travail de CAO. Nous cherchons maintenant à optimiser l’affichage et l’intégration des données pour pouvoir les visualiser sur du matériel basique et accessible comme des tablettes, des smartphones ou encore une plateforme web.
Le deuxième sujet est l’augmentation des données non structurées. Il s’applique quand une partie de l’unité industrielle préexiste au projet de double numérique, et où on veut automatiser l’intégration de données non structurées comme des scans de documents ou des images. On utilise pour cela une intelligence artificielle qui sera capable de reconnaitre des éléments et d’établir des liens, donc de structurer l’information automatiquement.
Quant à notre troisième axe de R&D, il s’intéresse à la collaboration autour des données. Notre volonté est de tendre vers la Digital Workplace. Donc de proposer un environnement partagé, dans le cloud, qui unifie le partage d’information et ouvre une partie de cette information à l’entreprise étendue. Ce qui donne accès à ces données à des filiales ou sous-traitants par exemple.
Outils collaboratifs, intelligence artificielle, réalité augmentée, cloud… Tout ça doit être passionnant ?
Mathieu Bottolier. C’est vrai qu’à partir du moment où on dispose d’une maquette 3D de l’unité industrielle couplée à des systèmes d’information, on ouvre sur de multiples usages et de multiples services. Beaucoup existent et beaucoup restent à inventer. On n’imagine pas encore tout ce que le jumeau numérique sera capable d’apporter dans les cinq ou dix années qui viennent.
